Five times why methode: uitleg plus voorbeeld (2024)

Five times why: in dit artikel wordt de LEAN analyse tool five times why van Sakichi Toyoda praktisch uitgelegd. Na het lezen begrijp je basis van deze probleem analyse en probleem oplossing tool. Veel leesplezier!

Inleiding van Five times why

Geen enkel bedrijf zit op problemen te wachten, maar ontkomt er nu eenmaal niet aan. Problemen zijn er om opgelost te worden en om verbeteringsprojecten op te starten. Maar wat is de beste methode om effectieve oplossingen te vinden?

Effectieve oplossingen kunnen alleen gevonden worden door op een gestructureerde en beheerste manier naar de daadwerkelijke oorzaak te zoeken.

Five times why: kern van het probleem

Juist door op zoek naar de kern van het probleem te gaan, kan herhaling van het probleem voorkomen worden. Deze dient in de kiem gesmoord te worden. Wanneer problemen op een systematische manier worden aangepakt, kan een bedrijf tot de kern komen en effectieve maatregelen nemen.

Wat is 5 times why?

Met de Japanse ‘five times why’ methode, wordt er vijfmaal de vraag ‘waarom'(5 keer waarom) gesteld. Deze techniek werd oorspronkelijk ontwikkeld door Sakichi Toyoda, die het gebruikte om de oorzaak van problemen binnen het productieproces van Toyota op te sporen.

Vandaag de dag wordt deze methode veelvuldig gebruikt binnen de Lean management, Gemba Kaizen en Six Sigma.

Stap voor stap kan dan op redelijk eenvoudige wijze de daadwerkelijke oorzaak van het probleem getraceerd worden. Er wordt gestart met de probleemstelling; een goede formulering van wat er nu precies aan de hand is.

Er worden geen ‘waarom’ vragen meer gesteld, wanneer de hoofdoorzaak gevonden is. Deze hoofdoorzaak is vaak nauw verbonden met eerder gesignaleerde onderdelen van het probleem.

Five times why voorbeeld

Een autogarage heeft te maken met een slechte levering van autobanden. Normaal gesproken vindt dat binnen 24 uur plaats, maar de vertraging loopt op tot drie werkdagen.

Daarbij loopt de garage het risico, dat klanten naar een garage vertrekken die het wel voor elkaar krijgt om binnen 24 uur nieuwe banden op de auto te zetten. De kwaliteitsafdeling van de garage besluit een dure controle op te starten, om daarmee te voorkomen dat er vertraging optreedt.

Daarbij is ook transportbedrijf G gemoeid. Dit transportbedrijf besluit uiteindelijk aan de hand van de “five times why” naar de hoofdoorzaak van het probleem op zoek te gaan.

1. Geen banden kunnen leveren binnen 24 uur – Waarom?
2. Toeleverancier heeft onvoldoende voorraad – Waarom?
3. Toeleverancier is afhankelijk van exporteur en de vrachtboten hebben vertraging – Waarom?
4. De vrachtboten wachten op extra vracht om hun ruim vol te krijgen – Waarom?
5. In tijd van crisis hebben de vrachtboten minder opdrachten en verzamelen daardoor verschillende vrachten om in een keer te vervoeren – Waarom?

De hoofdoorzaak die ten grondslag ligt aan het probleem wordt op deze manier achterhaald. Nu kan er ook naar een geschikte oplossing worden gezocht.

Die ligt niet bij het transportbedrijf en bij de toeleverancier, zoals in eerste instantie gedacht werd.

De crisis is er debet aan dat vrachtboten wachten totdat hun ruim vol is, voordat ze uitvaren. De autogarage kan nu, in samenspraak met de toeleverancier, op zoek naar een (tijdelijk) andere oplossing en overwegen de banden ergens anders vandaan te halen.

Herhaling

De kracht van de LEAN analyse methode five times why ligt in de herhaling van de vraag. Er wordt vermeden dat men uitgaat van veronderstellingen en klassieke oorzaken van problemen, zoals tijdsgebrek, geld gebrek en tekort aan personeel. Uiteraard kunnen deze factoren ook oorzaken zijn.

Door middel van het herhalen van de ‘waarom’ vraag, de ‘five times why’, wordt men gedwongen naar verschillende oorzaken op zoek te gaan, die mogelijk debet aan het probleem kunnen zijn.

Om nog specifieker naar de oorzaak te zoeken, kan de ‘waarom’ vraag uitgebreid worden door bijvoorbeeld de vraag ‘waarom is het proces mislukt’ te stellen.

Men heeft de neiging te stoppen met de zoektocht, wanneer de oorzaak van een probleem gevonden is.

Het is echter beter om alert te blijven en de ‘waarom’ vraag geregeld te stellen, zodat oorzaken op verschillend niveaus getraceerd kunnen worden.

Nu is het jouw beurt

Wat denk jij? Hoe pas jij de methode five times why toe? Herken je het bovenstaande voor een goede uitwerking of zijn er meerdere aandachtspunten? Wat zijn volgens jou succesfactoren voor een goede five times why analyse?

Deel jouw kennis en ervaring via het commentaar veld onderaan dit artikel.

Meer informatie

1. Becker, R. M. (1998). Lean manufacturing and the Toyota production system. Encyclopedia of World Biography.
2. Feld, W. M. (2002). Lean manufacturing: tools, techniques, and how to use them. CRC Press.
3. Martin, J. (2006). Lean six sigma for supply chain management. McGraw Hill Professional.
4. Motwani, J. (2003). A business process change framework for examining lean manufacturing: a case study. Industrial Management & Data Systems, 103(5), 339-346.

Citatie voor dit artikel:
Mulder, P. (2012). Five times why (Toyoda). Retrieved [insert date] from Toolshero: https://www.toolshero.nl/probleem-oplossen/five-times-why/

Oorspronkelijke publicatiedatum: 09/09/2012 | Laatste update: 26/01/2024

Wilt u linken naar dit artikel, dat kan!
<a href=”https://www.toolshero.nl/probleem-oplossen/five-times-why/”>Toolshero: Five times why (Toyoda)</a>

Tags:Continue verbeterenProbleemanalyse